La carretilla elevadora autónoma AMR permite una logística fluida entre plantas en la fabricación de maletas

Por qué la logística entre plantas se convierte en un cuello de botella

En la industria de fabricación de maletas, la eficiencia y el control de costos son factores decisivos. Las fábricas tradicionales suelen depender en gran medida de carretillas elevadoras manuales para el transporte entre plantas. Las materias primas se trasladan desde los almacenes de la planta baja hasta las plantas superiores de producción mediante manipulación manual de palés, esperas del ascensor y descarga. Cada viaje puede llevar más de 20 minutos, lo que provoca demoras, errores y una alta rotación de personal.

Un gran fabricante de maletas con una producción anual superior a las 800 000 unidades se enfrentó exactamente a este desafío. Durante las temporadas altas, las líneas de producción se detenían con frecuencia debido al retraso en la entrega de materiales, mientras que la rotación del personal de transporte superaba el 40 % anual.

Despliegue rápido de carretillas elevadoras autónomas

A principios de 2024, la fábrica desplegó tres carretillas elevadoras autónomas Reeman AMR. En una semana se completaron el mapeo, la integración con el ascensor y la configuración del flujo de trabajo sin interrumpir la producción.

Las carretillas operan en una instalación de tres plantas: la planta baja almacena materias primas, la segunda se encarga del procesamiento de semielaborados y la tercera gestiona el ensamblaje final y la logística de salida. A diario se ejecutan cientos de tareas de transporte entre plantas.

Navegación autónoma y manipulación precisa de palés

Las carretillas elevadoras autónomas Reeman AMR utilizan navegación avanzada por láser SLAM para construir mapas 3D de alta precisión con una precisión de posicionamiento de ±10 mm. Incluso en entornos con movimiento frecuente de personal y obstáculos temporales, el sistema planifica dinámicamente las rutas óptimas.

Para la manipulación de palés, las carretillas integran reconocimiento por visión y detección por infrarrojos. Se identifican automáticamente los distintos tamaños de palés y las condiciones de carga, lo que permite una recogida estable y precisa de cargas que van desde los 600 kg de materias primas hasta los 800 kg de productos terminados, con un movimiento suave y sin inestabilidad de la carga.

Integración totalmente automática con el ascensor

Un avance clave es el funcionamiento autónomo del ascensor. Las carretillas se comunican directamente con el sistema de control del ascensor mediante conexión inalámbrica. Cuando se requiere transporte entre plantas, la carretilla llama al ascensor de forma autónoma, verifica el espacio de la cabina mediante LiDAR, entra con precisión milimétrica y sale en la planta de destino sin intervención humana.

Esta automatización redujo el tiempo de cada transporte entre plantas de más de 20 minutos a menos de 8 minutos, mejorando la eficiencia en más de un 60 % y eliminando la congestión del ascensor causada por las carretillas manuales.

Mejoras de rendimiento medibles

Las tres carretillas operan de forma colaborativa bajo un sistema de programación inteligente. Las tareas se distribuyen dinámicamente según la prioridad, evitando conflictos y tiempos de inactividad.

El transporte diario de palés aumentó de un promedio de 288 viajes con ocho trabajadores a más de 320 viajes automatizados, con días punta que alcanzaron los 368. La tasa de daños del producto se redujo del 1,8 % al 0,3 %, lo que supuso a la fábrica un ahorro de más de 120 000 RMB al año.