为什么多层物流成为瓶颈
在箱包制造行业，效率和成本控制是决定性因素。传统工厂的跨楼层运输往往严重依赖人工叉车作业。原材料通过人工搬运托盘、等待电梯和卸货，从一楼仓库运往楼上生产楼层。每趟耗时超过20分钟，造成延误、差错和高员工流失率。
一家年产量超过80万件的大型箱包制造商就遇到了这一挑战。旺季期间，生产线常因物料配送延误而停摆，而运输岗位的员工年流失率超过40%。
自主叉车的快速部署
2024年初，该工厂部署了三台Reeman AMR自主叉车。在一周内，完成了地图构建、电梯对接和流程配置，且未影响生产。
这些叉车在整栋三层厂房中运行：一楼存放原材料，二楼进行半成品加工，三楼负责最终装配和出库物流。每天执行数百项跨楼层运输任务。
自主导航与精准托盘搬运
Reeman AMR自主叉车采用先进的激光SLAM导航，构建高精度3D地图，定位精度在±10毫米以内。即使在人员频繁走动、存在临时障碍物的环境中，系统也能动态规划最优路径。
在托盘搬运方面，叉车集成了视觉识别和红外传感。可自动识别不同托盘尺寸和负载状态，实现对600公斤原材料到800公斤成品等货物的稳定精准叉取，运行平稳，无货物晃动。
全自动电梯对接
关键突破在于电梯的自主运行。叉车通过无线连接直接与电梯控制系统通信。需要跨楼层运输时，叉车自主呼叫电梯，利用LiDAR验证轿厢空间，以毫米级精度进入电梯，并在目标楼层驶出，全程无需人工干预。
这一自动化将单次跨楼层运输时间从20多分钟缩短到8分钟以内，效率提升超过60%，并消除了人工叉车造成的电梯拥堵。
可量化的绩效提升
三台叉车在智能调度系统下协同作业。系统根据优先级动态分配任务，避免冲突和空闲等待。
每日托盘运输量从此前8名工人平均288趟，提升至自动化条件下的320多趟，高峰期达368趟。产品损坏率从1.8%降至0.3%，每年为工厂节省超过12万元人民币。
